Минимальная толщина тормозных колодок. как определить износ тормозных колодок

Сроки замены и признаки

Исходя из модели механизма тормозов и фрикционного материала планок, производители указывают, сколько тысяч километров пробега смогут выходить колодки. Также производители рекомендуют, когда нужно менять планки, ориентируясь на оставшийся минимально допустимый фрикционный слой.

Все это описано в инструкции к машине, но существуют усредненные нормы, значение которых колеблется в интервале от 20 до 30 тысяч км, для передних планок в дисковых тормозах. А для колодок задних тормозов барабанного, а также дискового типа, этот интервал пробега в км, нужно умножить на два.

Также большое значение, на скорость износа, имеет масса машины. Вышеописанные цифры актуальны для небольших легковых авто массой до 1300 кг. Если же рассматривать большие седаны весом около 1600 кг, то износ планок произойдет в полтора раза быстрее. У машин же снаряженной массой 1800 кг и более, замену колодок нужно будет производить после преодоления ими расстояния в два раза меньшего, чем сможет проехать небольшой легковой автомобиль.

Если же машина покупалась б/у, зачастую нет возможности узнать, когда последний раз менялись колодки, и каков их пробег. Понять, что пришла пора их заменить, помогут некоторые признаки:

Загорелся сигнальный индикатор износа колодок на панели приборов. На некоторых тормозных планках стоит электронный или механический индикатор, подающий сигнал, когда фрикционный материал изнашивается до минимального предела и наступает пора их менять.

  • Появился звук при остановке авто. Этот звук возникает, при определенном проценте износа фрикционного материала, когда он стирается до металла.
  • При резкой остановке слышится звук и ощущается биение в районе колес. Причиной этому служит неравномерный износ колодок или трещины и сколы, которые могут возникать на диске или фрикционном слое. При этом может не сработать даже индикатор при его наличии. Неравномерный износ фрикционного слоя опасен тем, что через определенное количество км пробега придется менять не только планки, но и диск или барабан колеса.

(Осторожно! Громкий звук.)

https://youtube.com/watch?v=UmbxgHWfsK0

  • Вырос тормозной путь и время, затраченное на остановку авто. Это случается когда происходит неравномерный или полный износ планок, в этом случае нужно срочно их менять.
  • Занос из-за неравномерного срабатывания тормозов, когда одно из колес схватывается быстрее, а второе, на котором износились колодки, медленнее.

Наиболее точным способом узнать о том, что пришла пора менять тормозные планки является регулярный визуальный их осмотр, после того как пробег авто превысил общепринятые 30 000 км. В этом случае правильно определить состояние фрикционного слоя помогут линейка или штангенциркуль. При этом допустимый его остаток не должен быть менее 1,5 или 2 мм в зависимости от марки авто.

https://youtube.com/watch?v=lWHzN5YZp8A

Все вышеописанные факторы износа касаются и задних тормозных механизмов в независимости от их типа. Разница лишь в том, что в задних дисковых тормозах способы проверки аналогичны передним. Единственным отличием, актуальным для колодок барабанных механизмов является то, что определить их износ можно еще и по срабатыванию ручного тормоза. Если при выжатом ручнике на уклоне, планки не удерживают машину от скатывания, значит, пришла пора их заменить.

Также при визуальном осмотре состояния тормозов барабанного механизма, в некоторых моделях машин предусмотрено окошко в барабане. Глянув в него, можно определить степень износа фрикционного слоя колодок.

Не допускайте полного износа на колодках фрикционного слоя, установите для себя, в зависимости от стиля езды и других факторов, оптимальный, именно для вашей машины пробег, после которого придет пора озаботиться проверкой их состояния.

Безопасность автомобиля напрямую зависит от исправности всех систем в машине. Если проверку уровня масла, антифриза, тормозной жидкости, состояния рулевого управления и колес многие водители проводят регулярно, то износ тормозных колодок обычно заявляет о себе противным свистом и ухудшением тормозных свойств. Колодки относятся к расходным материалам, которые имеют свой срок службы и регламент замены. Разберемся, сколько ходят тормозные колодки, из чего изготавливаются, какой имеют ресурс, причины их раннего выхода из строя.

Как определить износ тормозных дисков

Проверка износа тормозных дисков довольно не сложная, главное иметь под рукой штангенциркуль либо микрометр, а если таких инструментов нет, то в крайнем случае можно воспользоваться линейкой или монеткой (об этом ниже). Толщина диска измеряется в 5… 8 точках по кругу и если она меняется значит кроме износа тормозной площади имеется кривизна, либо неравномерность истирания. Следовательно необходимо не только будет менять его при пределе, но и выяснить причину из-за которой происходит неравномерный износ тормозного диска.

На сервисе толщину дисков измеряют специальным прибором — это штангенциркуль, только он имеет меньшие размеры, а также на его измерительных губах имеются специальные бортики которые позволяют охватить диск не уперевшись в борт по краю диска.

Как проверяется

Для того, чтобы узнать степень износа лучше всего демонтировать колесо так как толщину диска иначе не измерить, а если требуется проверка износа задних тормозных барабанов, то придется снимать полностью весь тормозной механизм. При проведении дальнейшей проверки необходимо учитывать, что диски изнашиваются с обеих сторон — внешней и внутренней. Причем не всегда равномерно, поэтому требуется узнать степень изношенности диска по двум сторонам диска, но об этом ниже.

Перед проверкой обязательно нужно знать информацию о том, какая толщина нового тормозного диска для конкретного автомобиля. Ее можно узнать в технической документации либо на самом диске.

Предельный износ тормозных дисков

Значение максимально допустимого износа будет зависит от начального размера диска и мощности двигателя автомобиля. Обычно общий износ всего диска для легковых автомобилей составляет порядка 3…4 мм. А для конкретных плоскостей (внутренней и внешней) около 1,5…2 мм. При таком износе уже нужно их менять. Для тормозных дисков, состоящих из одной плоскости (обычно устанавливается на задние тормоза), процедура будет аналогичной.

Проверка износа тормозных дисков подразумевает проверку толщины обеих плоскостей диска, величины буртика, а затем сравнение этих данных с номинальным значением, которое должен иметь новый диск, или рекомендуемыми параметрами. Также оценить общий характер истирания рабочей области диска, а именно, равномерность, наличие борозд и трещин (размер трещин не должен быть больше чем 0,01 мм).

При плановом осмотре необходимо смотреть величину канавок выработки и их структуру. Небольшие регулярные канавки это нормальный износ. Рекомендована замена дисков в паре с колодками если имеются глубокие нерегулярные канавки. При коническом износе тормозного диска нужно обязательно его менять и выполнить проверку тормозного суппорта. Если на диске заметны трещины или другая коррозия и изменение цвета, то обычно связано с тепловыми явлениями, возникающими из-за частых и чрезмерных изменений температуры диска. Они приводят к шуму при торможении и снижают эффективность торможения. Поэтому диск желательно также заменить и желательно ставить более качественные с улучшенным отведением тепла.

Заметьте, что при износе диска по окружности образуется некий бортик (колодки по нему не трут). Поэтому при измерении нужно мерить именно рабочую поверхность. Делать это проще с помощью микрометра, поскольку его «обхватывающие» рабочие элементы позволяют с ним не прикасаться. В случае использования штангенциркуля под его измерители нужно подложить какие-либо предметы, толщина которых совпадает с износом колодок (например, кусочки жести, металлические монеты и прочее).

Если значение толщины диска в целом либо какой-либо из его плоскостей ниже допустимой — диск нужно менять на новый. Эксплуатировать изношенный тормозной диск нельзя!

При замене тормозного диска всегда нужно менять тормозные колодки, причем вне зависимости от их износа и технического состояния! Использование старых колодок с новым диском категорически запрещено!

Если у вас нет под рукой микрометра, а с помощью штангенциркуля проверять неудобно по причине наличия бортика, то можно воспользоваться металлической монетой. Например, по официальным Центрального Банка России толщина монеты номиналом 50 копеек и 1 рубля составляет 1,50 мм. Для других стран соответствующую информацию можно найти на официальных сайтах центральных банков соответствующих стран.

Для проверки толщины тормозного диска с помощью монеты необходимо приложить ее к рабочей поверхности диска. В большинстве случаев критический износ одной поверхности диска находится в пределах 1,5…2 мм. С помощью штангенциркуля таким образом можно узнать толщину износа как одной половины диска, так и общую толщину всего диска. Если бортик не износился измерять можно прямо от него.

Барабанные тормоза

Барабанные тормоза менее эффективны, по сравнению с дисковыми, но они отличаются меньшей ценой, низкой стоимостью обслуживания и большим сроком работы без замены «расходников». На современных легковых автомобилях тормоза данного типа используются исключительно на задней оси.

Износ тормозной колодки

При плавном торможении даже изношенные тормозные колодки барабанного тормоза могут не проявлять себя, так как они меньше участвуют в процессе торможения. А вот при резком торможении автомобиль может начать замедляться неожиданно слабо.

Чтобы определить уровень износа колодки:

  • Снимите колесо;
  • Снимите тормозной барабан;
  • Замерьте толщину тормозной колодки.

Толщина колодки должна быть не менее половины от толщины новой колодки. При необходимости, выполните замену.

Износа тормозного барабана

Выполняя замер износа тормозной колодки барабанных тормозов, вы уже демонтировали барабан. Осталось только замерить его внутренний диаметр, он должен быть не более допустимого производителем (при износе внутренний диаметр барабана увеличивается). При необходимости, выполните замену барабана.

Методы испытаний

Фактический химический состав, которым обладают колодки чугунные тормозные для вагонов и локомотивов, определяют по ГОСТ 22536.0 и еще целому ряду межгосударственных стандартов.

Для оценки правильности исполнения мест сопряжения отверстия под скобу и прилегания башмака к спинке используют шаблоны – проходные и прямоугольную призму. Контроль соприкосновения эталонного образца осуществляют при помощи щупов. Линейные дефекты измеряют стандартным штангенциркулем.

Тест на прочность спинки проводится под прессом – на готовое изделие воздействуют с усилием от 30 тс (300 кН). Под нагрузкой в 30 кН, десятимиллиметровым шариком, находят твердость (по шкале Бринелля) – по нормам ГОСТов 27208, 9012, 23677.

Для определения микроструктуры следует руководствоваться положениями межгосударственного стандарта 3443. Фактическую массу допустимо вычислять с погрешностью ± 0,2 кг.

Как работает тормозная система автомобиля?

Вначале немного теории. Тормозная система необходима в любом транспортном средстве для изменения скорости движения машины, совершения маневров исходя из ситуации на дороге, остановки.

Несмотря на обилие марок, которые предлагает потребителям современное автомобилестроение, принцип ее работы одинаковый для всех. Она состоит из:

  • педали;
  • главного тормозного цилиндра;
  • соединительной арматуры (трубок);
  • рабочих цилиндров, расположенных на обеих осях машины;
  • усилителя.

Водитель, нажимая на педаль в салоне, через поршень главного цилиндра оказывает давление на тормозную жидкость, которая поступает в систему. Она воздействует на рабочие цилиндры, которые приводят в действие устройства торможения.

При отпущенной педали происходит обратная работа: «тормозуха», как ее называют водители, возвращается в главный цилиндр и бачок, а колеса становятся свободными.

Механизмы торможения

Они подразделяются на два вида: барабанного типа и дисковые. Первый тип изобрел знаменитый француз Луи Рено, основатель марки Renault, в 1902 году. В этом же году Уильям Ланчестер с берегов Британии запатентовал дисковую систему. Она не пользовалась популярностью по причине ужасного скрипа, который издавали медные колодки при контакте с диском.

Дисковый вариант в современном обличии появился значительно позже: в 1953 году их установила на «Ягуар» фирма British Girling.

Барабанные тормоза. Состоят из самого барабана, металлической чаши, закрепленной на ступице, одного или двух цилиндров, пружин, колодок. При нажатии на педаль, последние расходятся, прижимаются к округлой поверхности барабана, вращающегося вместе с колесом, происходит торможение.

Вся нагрузка от трения двух компонентов системы приходится на фрикционные накладки, которые приклеены или приклепаны к металлическому корпусу колодок.

Такие механизмы в современном автомобилестроении считаются менее эффективными, поэтому сейчас они устанавливаются в основном на коммерческом транспорте, на задних колесах некоторых марок легковых автомобилей.

Дисковые тормоза

Система состоит из идеально гладкого чугунного диска, расположенного на ступице, суппорта, в котором стоят две колодки, одного или двух рабочих цилиндров. Сам суппорт прикреплен непосредственно к подвеске авто.

При торможении устройство приводит в движение гидравлика, которая и обеспечивает тесный контакт фрикционных накладок колодок и диска.

В чем преимущество дисковой системы?

Объясним, почему производители современных автомобилей предпочитают такие устройства:

  1. Более стабильное торможение. Площадь контактируемого пятна в барабанном виде больше, чем в дисковом. Однако поршни не в состоянии равномерно прижать колодки, что сказывается на качестве процесса. Колодки в системе с диском прижимают его с обеих сторон, обеспечивая оперативную остановку колеса.
  2. Дисковые тормоза меньше по размеру и по весу. Температурный режим их работы значительно ниже. В этом «виноваты» вентиляционные отверстия в диске, небольшие размеры участка соприкосновения деталей. В результате они меньше перегреваются, делая торможение более эффективным.
  3. Фрикционные накладки расположены внутри барабанного устройства. Вся пыль от трения попадает на контактируемую поверхность, что также мешает качественному замедлению автомобиля.
  4. Дисковые тормоза удобны: их проще обслуживать.

Современная промышленность выпускает диски обычного вида и вентилируемые. Последние обеспечивают обдув воздухом через отверстия, что позволяет снизить рабочую температуру. Они шире обычных по толщине, стоят дороже, но имеют больший эксплуатационный ресурс.

Разобравшись с принципом работы системы, перейдем к основной теме обзора.

Прочность соединения

Возможно, для читателя будет понятнее такая формулировка: проверка прочности соединения фрикционной накладки с каркасом – металлической пластиной, на которой эта накладка крепится.

Суть в следующем: накладку нагружают усилием, направленным вдоль радиуса тормозного диска. Рано или поздно происходит отрыв накладки от каркаса либо разрушение фрикционного материала «по массе».

Оказалось, что по величине сопротивления сдвигу накладки все испытуемые колодки удовлетворяют требованиям двух нормативных документов.

Во-первых, это ГОСТ Р 41.90–99 (Правила ЕЭК ООН № 90) «Единообразные предписания, касающиеся официального утверждения сменных тормозных накладок в сборе и накладок барабанных тормозов для механических транспортных средств и их прицепов».

Во-вторых, ТУ 38.114499–96 «Накладки безасбестовые с колодками в сборе дисковых тормозов автомобилей ВАЗ 2110 и 2123 и их модификаций».

Наибольшее сопротивление сдвигу накладки продемонстрировали образцы «Колодка Т». Однако после стендовых испытаний значение показателя отрыва снизилось практически вдвое. Также изменился характер отрыва – на каркасе колодки остается 15–40% «голой» поверхности с отсутствием клея, что не соответствует нормативам (см. рис. 1) .

Наиболее стабильное значение показателя «Сопротивление сдвигу накладки относительно колодки» имеют накладки «Колодка Д». Характер отрыва у данных изделий таков – 100% «по массе» до стендовых испытаний и 10–15% «по каркасу» после них, что соответствует норме (рис. 2) .

А вот самое нестабильное значение показателя сопротивления сдвигу имеют накладки участника «Колодка Б». Различие составляет около 25% до стендовых испытаний и около 45% после них. При этом значение показателя снижается на 40%. А у одной из накладок составляет 2,6 МПа, что не соответствует требованиям ТУ и говорит о нестабильности процесса производства данных накладок.

По характеру отрыва данные колодки также имеют нестабильные показатели: на каркасах остается от 0 до 25% «голой» поверхности без клея и фрикционного материала (см. рис. 3) .

Соответствие Правилам ЕЭК ООН № 13

Далее были проведены стендовые испытания на соответствие Правилам ЕЭК ООН № 13. В качестве аналога выступили оригинальные накладки 2110–3501090, образцы взяты из серийной партии. И вот что выяснилось.

Наиболее близкие к аналогу показатели получены у образца «Колодка Б». Эффективность торможения двух других образцов оказалась в среднем на 25% ниже, чем у аналога. При том что норма отклонения от оригинала по Правилам ЕЭК ООН № 13 составляет 15%.

По испытанию на потерю эффективности все образцы показали удовлетворительные результаты. Для накладок «Колодка Б» отмечена недостаточная восстанавливаемость фрикционных свойств, составляющая 80% от первоначального уровня.

Восстанавливаемость фрикционных свойств накладок «Колодка Д» составляет 90%, а накладок «Колодка Т» – 130%, что говорит о значительной сверхвосстанавливаемости и нестабильности фрикционных свойств колодок.

После завершения испытаний при осмотре изделий была выявлена непригодность эксплуатации накладок «Колодка Б» из-за значительных (более 5 мм) отслоений накладки от каркаса на наружной колодке. Внешний вид этих колодок представлен на рис. 7.

У образцов «Колодка Д» на каждой из накладок отмечено по одной поперечной трещине и выкрашивание кромки (рис. 8).

На накладках «Колодка Т» отмечены отдельные короткие поверхностные трещины (см. рис. 9). Также при разогреве тормоза до температуры более 450 °С накладки воспламенились.

В конце главы – неутешительное заключение. На основании полученных результатов признаны непригодными к использованию в тормозных механизмах автомобилей ВАЗ 2108–2110 все образцы колодок:

• «Колодка Б» – по причине отслоений накладки от каркаса;

• «Колодка Т» – по причине воспламенения в процессе испытаний;

• «Колодка Д» – по причине разрушения и расслоения накладки.

Рекомендации по выбору

Правило первое и очень важное: нельзя менять передние либо задние тормозные колодки поодиночке. Нужно ставить комплект новых элементов на переднюю или заднюю ось, иначе при торможении автомобиль может сильно сносить вбок

Даже когда изношена одна накладка, замене подлежат все четыре. В качестве временного варианта допускается установка 2 новых деталей на одном заднем колесе.

Выбирая в магазине новые колодки, пользуйтесь такими рекомендациями:

  1. Изделия должны соответствовать модели авто и продаваться в качественной упаковке с вложенной инструкцией. Надписи на коробке – четкие и без ошибок, указывающих на китайское происхождение.
  2. Смотрите, чтобы фрикционный материал был одинакового цвета, без инородных вкраплений.
  3. Поверхность, прижимаемая к плоскости диска, должна быть ровной. Допускаются маленькие сколы по краям и углубления, если они занимают не больше 1% от общей площади рабочей плоскости.
  4. Трещины на границе металла и фрикционного материала недопустимы.

В идеале следует покупать оригинальные изделия в заводской упаковке. Это избавит вас от неприятных неожиданностей, внеочередных замен и аварийных ситуаций при эксплуатации авто.

Пролог

Сколько ни сетуй на финансовый кризис, легче от этого не станет. Вон лягушка из детской сказки – свалилась в крынку со сметаной, трепыхалась-трепыхалась, сбила кусок масла, да и выбралась наружу. Мораль проста: работать надо!

Спорить с этим никто не станет. Да вот только «спасительное масло» каждый «сбивает» по-своему… В том числе и производители автокомпонентов, в частности – тормозных колодок. На этом сказка кончается. Дальше только факты, цифры и выводы.

В распоряжении редакции оказался «Отчет об исследованиях колодок дискового тормоза фирм <…> на предмет соответствия техническим требованиям при их реализации на российском рынке запчастей».

Мы намеренно опускаем товарные знаки. Почему – поясним в конце статьи. Оставим за кадром и страну, откуда прибыли эти колодки. Ограничимся лаконичным: наш ближайший сосед. А колодки от ближайшего соседа обозначим «Колодка Б», «Колодка Д», «Колодка Т».

Теперь раскроем отчет, оформленный в 2014 году. Его компетентность сомнений не вызывает. Документ подготовлен предприятием-производителем, поставляющим колодки дискового тормоза на конвейеры и в сервисные центры России и других стран и имеющим в своем составе Испытательный центр. Так что «экзамены» проводились ответственными и квалифицированными специалистами на современном оборудовании и по современным методикам. Далее для краткости мы будем именовать их просто Испытатели.

Рис. 1. Внешний вид образца “Колодка Т” после испытаний
на прочность соединения фрикционной накладки с каркасом

Иногда мы будем вынуждены переходить на формальный стиль изложения – как в отчете. Особенно если речь идет о методиках и оборудовании. Возможно, эти фрагменты покажутся сухими и скучноватыми. Но в данном случае протокольная четкость важнее литературных изысков.

Барабанные тормоза

Барабанные тормоза менее эффективны, по сравнению с дисковыми, но они отличаются меньшей ценой, низкой стоимостью обслуживания и большим сроком работы без замены «расходников». На современных легковых автомобилях тормоза данного типа используются исключительно на задней оси.

Износ тормозной колодки

При плавном торможении даже изношенные тормозные колодки барабанного тормоза могут не проявлять себя, так как они меньше участвуют в процессе торможения. А вот при резком торможении автомобиль может начать замедляться неожиданно слабо.

Чтобы определить уровень износа колодки:

  • Снимите колесо;
  • Снимите тормозной барабан;
  • Замерьте толщину тормозной колодки.

Толщина колодки должна быть не менее половины от толщины новой колодки. При необходимости, выполните замену.

Износа тормозного барабана

Выполняя замер износа тормозной колодки барабанных тормозов, вы уже демонтировали барабан. Осталось только замерить его внутренний диаметр, он должен быть не более допустимого производителем (при износе внутренний диаметр барабана увеличивается). При необходимости, выполните замену барабана.

Как определить, что уже пора менять тормозные колодки?

Никому не нужно объяснять, зачем машине нужна хорошо функционирующая тормозная система. Очевидно, что любая поломка в этой части авто может привести к катастрофическим последствиям для водителя и пассажиров. Самой легкоповреждаемой частью всей тормозной системы являются колодки. Со временем они склонны стираться и значительно снижать продуктивность работы тормозов. И будь это небольшая Тойота Ярис или массивный Ваз, замена тормозных колодок – необходимая мера. Существует несколько верных способов определить, пора ли менять тормозные колодки, но для этого желательно знать, как устроена вся тормозная система.

Записаться на ТО

Большая часть современных авто имеет дисковые тормоза на каждом из своих колес. Конечно, на дорогах все еще встречаются старые модели, тормозящие за счет барабанов на задних колесах, а диски при этом находятся лишь на передних. Обычная система работает так: когда водитель жмет на педаль тормоза, вращающийся ротор тормоза зажимается комплектом термостойких колодок. Трение, которое получается в результате, и замедляет колеса. И когда они износятся, то каждый водитель сам при желании сможет разобраться, как производится замена тормозных колодок, видео из интернета можно использовать в качестве визуального примера

Однако важно запомнить, что вся тормозная система в случае каких-либо проблем должна ремонтироваться и исключительно специалистами

От 500 рублей От 700 рублей От 1000 рублей от 900 рублей

Верными признаками того, что пора менять колодки является:

1. В первую очередь это, конечно же, снижение производительности тормозов. Тормозной путь постепенно увеличивается, указывая на проблему.

2. Не стоит игнорировать странные навязчивые звуки вовремя торможения. Скрежет, писк и любое другое непривычное сопровождение – лишь сигнал о том, что старые колодки пора выбрасывать. Дело в том, что на них под фрикционным материалом расположена металлическая пластинка, иначе называемая индикатором износа, которая и издает этот предупреждающий писк, если фрикционный слой стерт.

Если вы все еще не уверены, что проблема именно в колодках, то можно убедиться визуально. Для этого следует найти ближайший круглосуточный автосервис или же самому снять колесо и проверить суппорт, там и расположены нужные вам детали. Посмотрите, если их толщина меньше 3 миллиметров, то их надо заменить. Еще есть один верный признак, указывающий на износ – борозды на тормозных дисках. Внешне они напоминают круги на виниловых пластинках, если эти царапины особенно глубоки, то, вероятнее всего, потребуется ремонт и дисков тоже

Существуют рекомендации по частоте замены тормозных колодок, в которых говорится, что на отечественных авто это нужно проделывать примерно каждые 10-15 тысяч км, на иномарках интервал равен 15-20 тысяч км, а колодки на спортивных машинах согласно данным больше 5 тысяч км, как правило, не выживают. Но для того, чтобы контролировать состояние тормозов на своем транспортном средстве, мало просто отсчитывать длину пробега. Есть ряд важных факторов, которые особенно сильно влияют на скорость износа тормозов:

  • как устроен тормозной механизм конкретной модели авто;
  • вес транспортного средства;
  • насколько качественный фрикционный материал колодок;
  • характеристики материалов, из которых сделаны тормозные диски и барабаны;
  • сезон эксплуатации и погодные условия;
  • степень загруженности автомобиля;
  • манера вождения.

Учитывая все перечисленные пункты, и своевременно выполняя необходимы ремонт тормозов, можно уберечь себя и своих пассажиров от возможных аварий.

Когда следует задействовать стоп-кран в вагоне пассажирского состава

Итак, в каких же случаях важна толщина тормозных колодок локомотива в эксплуатации? Когда ответственный представитель обслуживающего персонала поезда дергает вниз ручной штурвал, а сделать это он в праве в следующих ситуациях:

  • подача машинистом сигнала о необходимости экстренной остановки (три длинных гудка) или тревоги (один длинный, три коротких);
  • саморасцеп;
  • ограждение хвоста проводником;
  • пожар (если транспорт не проезжает тоннель или мост);
  • угроза безопасности движения или человеческой жизни;
  • высокая вероятность схода на перегон (если есть уклон);
  • срабатывание системы контроля нагрева букс;
  • заклинивание колес.

Сам стоп-кран – это устройство из нескольких разобщительных кранов и отводящих труб, расположенных в салоне, тамбуре, пассажирских и служебных помещениях. Чтобы воспользоваться им, необходимо перевести его ручку из верхнего положения в нижнее, взявшись за нее на дистанции вытянутой руки (это поможет предотвратить получение травмы). Он является не только экстренным, но и резервным средством остановки.

Сжимаемость

Современные требования к фрикционным материалам рождают новые термины и новые показатели. Один из них – сжимаемость фрикционной накладки.

От того, насколько податлива накладка, зависит пауза от момента нажатия на педаль до возникновения необходимого тормозного момента. Мягкая накладка может недопустимо затянуть эту паузу, слишком жесткая – вызовет нежелательные писки и скрипы при торможении. Нужен оптимум.

Рис. 4. Образец «Колодка Т» после стендовых испытаний
по методике АК-МастерРис. 5. Образец «Колодка Д» после стендовых испытаний
по методике АК-МастерРис. 6. Образец «Колодка Б» после стендовых испытаний
по методике АК-Мастер

Кроме того, определение сжимаемости на разных стадиях изготовления накладки позволяет отследить, во‑первых, стабильность каждого звена технологической цепочки, во‑вторых, правильность техпроцесса в целом. Что же продемонстрировали испытуемые колодки?

Сначала о хорошем. По величине сжимаемости при нормальных условиях все колодки соответствуют требованиям ГОСТ Р 41.90–99 (Правила ЕЭК ООН № 90) .

Однако значения сжимаемости для всех представленных образцов нестабильны. Самый большой разброс выявлен у образца «Колодка Б» – 52 мкм (min 176, mах 228 мкм). А наименьший разброс продемонстрировал участник «Колодка Т» – 27 мкм (max 85 и min 58 мкм).

Рис. 7. Внешний вид накладки «Колодка Б» после стендовых
испытаний на соответствие Правилам № 13-Н ЕЭК ООН

Устройство барабанного тормоза

1 – тормозной цилиндр 2 – верхняя стяжная пружина 3 – разжимная планка 4 – рычаг привода стояночного тормоза 5 – тормозная колодка 6 – фиксатор тормозной колодки 7 – ступица колеса 8 – нижняя стяжная пружина.

Для замены тормозных колодок потребуются:

  • перчатки
  • домкрат (для поднятия автомобиля)
  • баллонный ключ (чтобы открутить гайки крепления колеса)
  • отвертка
  • плоскогубцы
  • длинногубцы
  • гаечный ключ (как правило, может понадобится на 10,12,13 или 14 )
  • противооткатное устройство (ставится под заднее колесо, спереди и сзади, чтобы машина не катилась)
  • подъемная опора или бревно (в помощь домкрату, т.к. машина может соскочить с него)
  • новые тормозные колодки.

Также, может потребоваться и молоток.

Зачем нужно знать степень износа деталей тормозной системы?

Износ любого другого узла или детали приводит машину в нерабочее состояние. Если изнашивается компонент тормозной системы, это может привести к серьезным последствиям: угрозе жизни участников дорожного движения, серьезным повреждениям транспортных средств, попавших в аварию.

Наибольшая нагрузка при движении автомобиля выпадает на диски, фрикционные накладки колодок, барабаны. От постоянного контакта со своим партнером по системе, работы при высоком температурном режиме, некорректной эксплуатации машины водителем они стираются.

Производители устанавливают максимальное допустимое значение толщины изделия, при достижении которого эксплуатация машины запрещена. Эти параметры прописываются в сервисных книжках по обслуживанию автомобилей.

Чем опасен износ деталей тормозной системы свыше допустимого значения?

Разберем подобный случай износа на примере диска этого узла. В популярном среди отечественных автолюбителей Renault Megane 2 он имеет толщину 22 мм. Минимальный показатель диска – 19,8 мм. Дальнейшая эксплуатация машины может привести к серьезным неприятностям. Тонкое изделие может не выдержать нагрузки при работе, треснуть, развалиться и заблокировать колесо. В результате: серьезное ДТП и тяжкие последствия.

Важно! Регулярно проверяя состояние устройства в автосервисе или самостоятельно, можно избежать несчастного случая

Проверка для выявления признаков износа тормозных колодок

Зачастую, современные модели тормозных колодок оборудованы специализированными датчиками. Индикация, исходящая от них может быть визуальной и звуковой, кому как удобно. Однако специалисты автомобильного дела считают, что каждый водитель должен уметь визуально определить, какая толщина тормозных колодок.

Во время езды проблема с колодками может быть чрезвычайно серьезной и подчас неразрешимой. Следует в таком случае осуществлять визуальную проверку перед каждой длительной поездкой, дабы выявить все неприятности сразу.

Для данной процедуры потребуется снять колесо и посмотреть на суппорт, являющийся так называемым креплением. На своей поверхности сбоку этот самый суппорт имеет специальное небольшое окошко, через которое и следует проверять степень износа колодок.

Минимальная толщина тормозящей накладки должна составлять 2мм. Если вы обнаружили, что данный параметр ниже, то перед вами критическая ситуация, и требуется незамедлительная замена.

Эпилог

Разумеется, мы пересказали и процитировали не все. Но самую важную информацию до читателя донесли. Колодка, которая разрушается или воспламеняется при торможении! Надо ли пояснять, чем это грозит водителю и пешеходам?

Почему мы не называем имена производителей этих колодок? Да потому, что таких «джентльменов удачи» очень трудно поймать за руку. У них всегда найдется в запасе партия образцов, сделанных более добросовестно. И они готовы представить их, если возникнут претензии – например, при страховом случае. А разыскать дефектную партию к тому времени будет невозможно.

Выход тут один – хорошо знать рынок, производителей оригинальных изделий, поставщиков конвейера и афтемаркета. Это же открытая информация. Добросовестные производители обеспечивают качество всегда – даже в ущерб прибыли. Кризис кризисом, а безопасность безопасностью. Да и честь товарного знака для них не пустой звук.

Но, как видим, есть и другие, для которых главное – прибыль. Сделать колодки подешевле, продать их подороже – тут уж не до качества. И что для них здоровье и жизни водителей, пассажиров и пешеходов? Фактически они предлагают нам сыграть в «русскую рулетку» – покрутить барабан револьвера и нажать спусковой крючок. А там уж как повезет. Если не повезет, божок, чье имя Золотой Телец, простит.

Георгий Бобров

Итоги лабораторного тестирования

По итоговому износу колодок наиболее износостойкой оказалась продукция Bosch (1,7 %) и Trans Master (1,5 %). А самыми «сточившимися», как это ни странно покажется, оказались лидеры проведенного тестирования ATE (2,7 % – с вазовским диском и 5,7 % – с родным) и QH (2,9 % – с родным, но 4,0 % – с вазовским).

Согласно лабораторным испытаниям самыми лучшими колодками можно назвать продукцию брендов ATE и QH, которая полностью соответствуют главному критерию отбора – соотношение качество-цена

При этом нельзя обойти вниманием тот факт, что колодки ATE лучше эксплуатировались с вазовским диском, а QH – с родным диском. О стабильном качестве хорошего уровня заявили Best, Trans Master, Rona, Roulunds и STS

Неплохие общие результаты выдали ЕЗАТИ, ВАТИ, в какой-то мере – DAfmi и Lucas. Колодки брендов Полиэдр и AP Lockheed попросту разочаровали.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
АвтоДиск
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Adblock
detector